Vale paberist kaas võib kahjustada kogu pakendit. Transpordi ajal tuli kaas liiga lõdvalt maha. See valgub kuumade jookide peale või määrib toitu. Kaas on liiga tihedalt kinni ja tassi serv paindub. See võib mõraneda ja kasutajaid häirida. Ajal, mil toidu kohaletoomine on peamine teenus, ootavad inimesed rohkem kui kunagi varem, et nende pakend oleks lekkekindel ja ohutu ning see, kas kaas mahub tassi või kaussi, on tõeline kvaliteedinäitaja. See ei ole lihtsalt väike tehniline detail.
Automaatsed paberimasinad on loodud nii, et kaaned tehakse iga kord tuhandete tsüklitega tunnis samal viisil. Selle täpsuse saavutamise mõistmine tähendab tööpinkide vormi kuju, materjali käsitsemissüsteemi, protsessisätteid ja kvaliteedikontrolli meetodeid. käitlemissüsteemid, protsessi sätted ja kvaliteedikontrolli meetodid.
Sobivuse geomeetria: mida "läbimõõdu sobitamine" tegelikult tähendab
Enne masina uurimist on kõige parem välja selgitada, millised "läbimõõduga sobivad" paberikaaned.
Paberkaas ei kata ainult tassi ava. See haakub mehaanilise koostöö kaudu tassi serva külge. Kaane alumisel küljel on vormitud soon (üldtuntud kui seelik või äärik). Soon läks katki või murdus üle tassi ääre. See kombinatsioon loob kaanele kindla haarde.
Et see korralikult töötaks, peab see vastama kahele põhimõõtmele:
- Kaane sisemise seeliku läbimõõt-soone suurus, mis puudutab tassi serva.
- Tassi välisserva läbimõõt-määratakse tassi-vormimismasina tööriistaga.
Tavatootmises on nende kahe mõõtme lubatud erinevus tavaliselt ±0,3 mm kuni ±0,5 mm. Peale selle ei mahu kaas (liiga lõdvalt) või ei sobi (liiga tihedalt). Kumbki pole toitlustuses vastuvõetav.
Kuidas tööriistade geomeetria reguleerib kaane läbimõõtu
Automaatses paberivalmistusmasinas on kaane läbimõõdu määramisel peamine tegur ülemise ja alumise matriitsi täpsus. Neid kombinatsioone nimetatakse tööriistakomplektideks või vormideks.
Ülemine Punch Die
Ülemine sisselõige on isane osa, mis läheb kartongi toorikusse. See surub materjali emaõõnde. Selle välismõõtmed määravad kaane keskpaneeli sisemise kuju ja seeliku soone siseseina. Karastatud tööriistaterasest (tavaliselt 58 -62 HRC) lõigatakse stantsid ± 0,02 mm või tihedamaks.
Isegi 0,05 mm löögi suuruse muutus kuvatakse igal kaanel fikseeritud veana. See tähendab, et stantsi täpsus on kõige olulisem kaane läbimõõtu mõjutav tegur.
Alumine vormimisvorm (naissoost die)
Naiste vorm määrab seeliku väliskuju ja ääriku soone sügavuse. Vahe stantseseina väliskülje ja stantsi sisemuse vahel -tuntud kui tööriista vahe-peab olema täpselt seadistatud vastavalt kasutatava papi paksusele.
Kui tööriista vahe on liiga väike, pigistatakse papp liiga palju. See pani kleidi tehasest lahkudes tagasi suurematele suurustele. Kui vahe on liiga suur, ei ole materjali jaotus ühtlane. See muudab seeliku külje õhemaks ja kõveramaks.
Standardse paberkaane puhul, mis kasutab ühe-seinaga PE-kattega lehti, on tööriistade vahe tavaliselt 100–115% papi paksusest. Väike lisavahe kompenseeris moodustunud papist põrgatuse.
Tühi ettevalmistus: Die{0}}Cutting Precision as the Upstream Foundation
AnAutomaatne paberikaane valmistamise masintavaliselt on seesisene pöörlev-lõikajaam. Teise võimalusena tuleb toorik eelnevalt-lõigata varasemast lõikamisetapist. Tooriku suuruse täpsus mõjutab otseselt valmis kaane suurust.
Kaane jaoks on tühimik ümmargune (mitte tasside ja kausside ventilaator). Matriit-peab hooldama:
- Tooriku läbimõõdu korratavus: ±0,2 mm kogu rulli laiuse ulatuses
- Tipptasemel kvaliteet: puhas ja sile. See hoiab ära probleemid vormimise ajal.
- Keskjoone registreerimine: toorik peab olema vormimisstantsiga keskele ± 0,15 mm. Kui see on suletud, ei läheks seeliku sooned keskele. See muudab tassi serva ebaühtlaseks.
Kõrge täpsusega automaatne paberimasin võtab kasutusele servo{0}}juhitavad tühjad söötjad, mis põhinevad visuaalsetel või mehaanilistel registreerimistihvtidel. See hoiab tühja ala paigal kuni iga vormimiseni
Moodustamisjärg: kuidas kaaneprofiil luuakse
Automaatsete paberimasinate vormimisjärjestus järgib täpset mehaanilist paigutust:
Samm 1 - Tühi positsioneerimine
Toorik liigub vormimisplatvormile. See asus alumise kambri keskel. Selles etapis on keskpunkt võtmetähtsusega. Igasugune külgsuunaline triiv oleks lõpliku seeliku tsentreerimisviga.
Samm 2 - Eel{1}}Skoorimine või reljeef (valikuline)
Mõned kaaned peavad olema kujundatud eelnevalt-tõmmatava sildi või kõrgendatud joogiavaga. Kui jah, siis toimub see samm enne tühja ülekandmist või sellega samal ajal. See kasutab eraldi tööriistajaama.
Samm 3 - Esimene-Etapi moodustamine (paneeli joonistamine)
Tagurpidi tõmmake kaane keskpaneel alla vormiõõnde. See venitab materjali tühimiku perimeetritest sisse- ja väljapoole, hakates moodustama seelikupiirkonda.
Samm 4 - Seeliku kanali moodustamine
Kui stants liigub allapoole, surutakse kare välisserv stantsi õla ja matriitsi huule vahel olevasse ringikujulisse pilusse. Selles etapis moodustub seeliku soon,-mis haarab tassi servast-. Soone sügavuse ja laiuse määravad löögi õla raadius ja vormitud huule kuju.
Samm 5 - Curling (välimine ääriku rull)
Tooriku välisserv rullitakse rullimise tööriista või trumli abil väljapoole ja allapoole. See lõpetab kaane välisserva. Kaane servi kõvastavad lokid. Sellel on ka siledad ümarad servad, mida võiks ühest pakendist oodata.
Samm 6 - Väljaviskamine
Vormitud kaas lükatakse vormist välja vedrukraani või õhupuhastusega. Seejärel väljundi virnastamissüsteemi.
Kuidas papi materjali omadused mõjutavad läbimõõdu sobitamist
Isegi täiuslike vormide korral põhjustab materjali varieerumine läbimõõdu muutust. Sellega toimetulemiseks tuleb seadistada automaatne paberikaane valmistamise masin.
Valmis kaane suurust mõjutavad kõige enam kaks materjali omadust.
nihik (paksus)
Mida paksem plaat, seda väiksem on tööriista kliirens. See suurendab survet moodustumiseks. Sellel seelikul on vähem põrgatust. See annab veidi väiksema valmis suuruse. Õhukesed plaadid teevad just vastupidist. Seetõttu mõõdetakse ja registreeritakse sissetuleva papi paksus. tööriista kliirensit saab reguleerida, kui paksus erineb seatud väärtusest rohkem kui ±5 μm.
Niiskuse sisaldus
Papi niiskusesisaldus mõjutab selle paindumise ja tagasipõrke määra. Suurem õhuniiskus pehmendab tavaliselt plaate. See vähendab põrget ja muudab äärised väiksemaks. Madal õhuniiskus tootmispiirkonnas võib muuta plaadi kõvemaks. See parandab põrget ja muudab valmistoote suuremaks.
Täppiskatte ruumi juhib tavaliselt temperatuur. Need hoiavad suhtelist õhuniiskust sihttaseme ± 5% RH piires.
In-liini kvaliteedikontrollisüsteemid
Kaasaegsetel automaatse paberikaane valmistamise masina seadistustel on mitu kvaliteedikontrolli etappi. Need tabavad suuruse vead enne, kui halvad kaaned lähevad väljundvirnasse.
Mõõtmete nägemise kontroll
Väljaviskepunktis asuvad kiiruskaamerad pildistavad igat vormitud kaant. Nad võrdlevad võrdlusmallidena seeliku suurust sisepaneeli suurustega. Lubatud vahemikust ületavad kaaned eemaldatakse õhusuunajaga enne virna toruni jõudmist. Kontrollimine võib kontrollida rohkem kui 60 kaant minutis ja see ei mõjuta tootmist.
Kaalu{0}}põhine sõeluuring
Mõned sätted kasutavad täppis-siseseid kontrollkaale. Kaantest leitud materjalid olid ebaühtlased. Selle põhjuseks võib olla pakendi rebend, topeltsööt või hallituskahjustus. Need probleemid võivad suurust mõjutada isegi siis, kui neid pole lihtne näha.
Statistilise protsessi juhtimise (SPC) integreerimine
Visuaalse süsteemi suurusandmed sisestatakse SPC tarkvaramoodulisse. See suudab reaalajas jälgida protsessi võimekust (Cpk). Seeliku keskmise suuruse muutused-see tähendab tööriista kulumist, temperatuuri või materjali nihkumist-võivad operaatoreid hoiatada. See toimub enne, kui protsess ületab lubatud piiri.
Tööriistahooldus ja selle roll püsivas täpsuses
Noa kulumine on peamine tegur, mis pikemas perspektiivis ohustab mõõtmete täpsust. Torud ja vormid läbivad rohkem tsükleid ja kontaktpinnad saavad:
- Õla raadiuse abrasioon: suurendab kliirensit. See toob kaasa järjest suuremad seelikud.
- Huulte erosioon: see muudab lokkide kuju ja soone sügavust.
- Pinna kõvaduse kadu: kui jahutusefekt on halb või kasutatakse karedat plaati, on kõvaduse kaotus tõsisem.
- Tööstusharu tööriistade hooldamise tava täppiskatte valmistamisel:
- Kontrollige augu suurust: tsükli iga 500 000–1 000 000 aasta järel. See sõltub plaadi karedusest.
- Taas-karastage või kroomige plaat: parandage kulunud kohti ja taastage mõõtmed.
- Tööriista täielik asendamine: kui suuruse viga on üle 50% kogu lubatud vahemikust.
Pidage üksikasjalikke tootmispäevikuid, jälgige kaane suurust ja kogutsüklit, et saaksite remonti planeerida. Te ei pea lihtsalt probleemidele reageerima.
Järeldus
Automaatsete paberimasinate lehesuuruse täpsus ei tulene ühest asjast. See tuleneb mitmest koostööetapist. Nende hulka kuuluvad täppistööriistade valmistamine, tooriku suuruse kontroll, materjaliomaduste haldamine, protsessi seadistuste kontroll ja pidev kvaliteedi jälgimine. Iga samm suurendab või vähendab lõplikku kaane suurust.
Iga sammu taga oleva täppistöö mõistmine ei ole kohustuslik pakenditootjatele, kes soovivad vähendada kaebusi, kaanejäätmete arvu ja kaane vahetamist tasside vahel. Tegemist on tugeva ja usaldusväärse tootebaasiga tänapäeva toitlustusteenuste turul.
Peamised viited:
- DIN 55468 - pakend: pabertopside ja sarnaste mahutite paberi ja papi mõõtmete tolerantsid
- TAPPI T 411 - Paberi, papi ja kombineeritud tahvli paksus
- TAPPI T 412 - Niiskus paberimassis, paberis ja papis
- ISO 7870-2 - kontrollkaardid: Shewhart kontrolldiagrammid (SPC raamistik)
- ET 15593 - Pakkimismasinad: hügieeninõuded toiduga kokkupuutumise rakendustele
- FDA 21 CFR osa 176 - Kaudsed toidulisandid: paberi- ja papikomponendid